目前，纺织企业存在两种现象:一是基于成本压力，每年按比例减少人员，但技术改造跟不上。二是经常不招人，纺纱车间缺人开车，尤其是在节假日和高温季节，或者操作人员的工作时间不断从8小时增加到12小时，或者平台盲目扩张，以加薪为筹码，最高工资超过9000元/月。设备仍然是同样的设备，但是维修工人的数量已经减少。大约6个人负责36辆车，有时只剩下4到5个人。工人的工资增加了，但设备维修质量没有提高，故障率和断头率增加了，这只能以牺牲产品质量为代价。即使在一些企业缺人的时候，也有一种现象，那就是管理层可以取代工人。这种严重的人员短缺不仅造成管理混乱，而且加剧了人员流失。

当然，许多企业选择性能可靠、自动化程度高、具有自我诊断和自我监控功能的智能设备来代替人工，使用效果表明，尽管人工较少，也能生产出高品位、高附加值的产品。

设备稳定性是基础

纺纱生产是劳动密集型产业。在20世纪80年代初，每10，000锭有200-300名工人。虽然过去国内设备的性能远不如今天，但旧设备强调精细维护和设备状态，通过更多的人工和分解管理来保证设备运行质量。

近年来，技术进步极大地解放了劳动力，清梳联、自动络筒、自动换筒、自动运输等新设备的推广和使用明显减少。此外，细纱长距离集体落纱的推广，大量、大牵伸、大条筒、大包、整筒无包换纱、粗纱换纱等技术的大量使用。导致用户水平下降。这是中国纺织现代化与世界接轨的必然趋势，但并不意味着每个工厂都可以随意裁员。

据了解，我国不少中小型纺纱企业在20世纪80、90年代仍在使用A型设备(估计这一比例占50%以上)，属于生产效率低、故障率高、维修频繁的低档设备。此后，FA系列产品采用了变频器、显示屏、工业计算机等初步的机电一体化技术。，属于中等年级。市场上仍有大量非标准的FA系列，甚至没有模型设备。此类设备在前6个月至1年内故障较少，稳定2~3年后故障开始逐渐增多。如果在这个时候减少维修人员，就等于杀鸡取卵。最后介绍了近年来引进的高性能纺纱设备，如新型清梳联、集体自动落纱细纱机、粗细卷绕机组、自动络筒机、自动输送装置等。·使用大量自动化程度高、维护方便的可靠设备。

许多企业愿意花巨资进口设备，其中一个原因是其故障率低。即使使用了3~5年，只要按照制造商的说明进行维护，也不会增加太多的工作量。

运营优化注重细节

除设备因素外，还应综合调度企业资源，处理好节约劳动力和稳定员工的矛盾，采取灵活的激励措施，以追求效益最大化，确保产量和质量的优化。

为加强用工管理的细节，可将操作项目分开，如分块换粗纱、集中换纱。将纺纱块从局部清洁中分离出来，可以扩大水平，降低劳动强度，适度扩大机架容量。基于以上措施，中、以上品种的工作量可达30~40个单位/人，也可合并。集束纺纱机用于长距离驱动，确保在断头率和留头率的前提下，停车和落纱一体化在一个岗位上。在保持停车站数量不变的情况下，取消落纱式工作，提高操作人员的巡视速度，利用停车踏板滑轮停车，加快巡视速度

维护管理至关重要

纺纱企业的设备维修方式有两种，一种是采用传统的设备维修方式。保安人员应对设备进行例行、定期和精确的检查或钥匙检查。更具体地说，我们应该坚持“区域内团队一体化，一天中任何时候设备都处于良好状态”的原则，坚持“五包一挂”的责任制，即包的产量、质量、消耗和安全与绩效工资直接挂钩。山东聊城关兴纺织集团仍然坚持传统的设备检修制度，使定期检修和状态检修并存，取长补短。我们每年都开展设备操作竞赛，奖励创新人才，狠抓预防性维护，防止夜班故障，通过提高专业技术人员的水平来保证产品质量，取得了良好的效果。

二是采用精益维修模式。纺织设备管理应与众不同，借鉴国际先进的管理模式，如全员生产性维护，实施精益设备管理。所谓精益设备管理，就是运用精益思想和精益方法，追求无故障安全生产的最高境界，形成故障维护、定期维护、状态维护和主动维护相结合的设备管理模式，建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警系统。这种维修模式是欧美发达国家已经实施的一种新的设备维修模式。其基础是设备本身具有在线检测装置、人机对话、数字显示故障、远程监控，配置的设备部件安全、可靠、耐用。完全可以参照点检和无故障状态相结合的维护模式。通过改造传统的平板车，注重维护，可以降低维护保养的人工成本。无故障状态维护的核心是预检测和后控制，是计划状态维护和随机状态维护相结合的维护管理模式。它不仅解决了过去设备重复频繁维护的资源浪费，而且达到了减负增效的目的。我国许多大型纺纱企业在精益维修方面取得了成功经验。

无论采用以上两种维护模式中的哪一种，只要扎实地实施，都会收到良好的效果。就业是以“物”为基础的，是以满足产品质量为前提的。如果就业指标先被压下，原有的项目将无法实现，企业的生存可能会因为产品得不到客户的认可而受到影响。

一些企业做了扎实的工作，不仅加强了技术改造，而且对关键工序和关键设备故障率高的零部件追求零故障、零维修、创造价值流，强调设备生命周期的全过程管理。此外，每年年初都要对上一年的设备、品种和管理进行论证，并合理减少员工人数，而不是设定必须达到多少就业指标。如果有些企业不扎扎实实地做好工作，就必须先做好基础工作，不要盲目减员，否则不仅不能减员增效，甚至会断送企业的前途。

总之，只有通过更好的纺纱技术和扎实的基础工作，让每个人都有责任，我们才能最大限度地提高设备的效率和效益，减少劳动力。纺纱企业的劳动节约是一项系统工程，应与提高效率、强化细节、夯实管理、技术、设备等基础相结合。